早报讯 （融媒体记者杜连财 文/图）从24小时完成设计到成品的全流程突破，再到借道义乌实现全球分销网络布局，德化陶瓷产业正以“技术革新+渠道升级”双轮驱动，破解传统制造与外贸瓶颈，构建起内外贸协同的产业新生态。

在德化东星瓷业生产车间，数十台3D打印设备成排矗立，机械手以毫米级精度堆叠陶瓷泥浆，造型别致的镂空果盘、异形花瓶随之 “生长”。“传统工艺做波浪纹花瓶，3名工匠要3天，3D打印2小时多就能完成。”企业负责人王东介绍，自2018年引入该技术，企业告别来样加工模式，构建设计即生产体系，省去制模、注浆等十余道工序，1名工人可照看20台设备，单日最高产2000件，成品率超95%。

技术迭代不仅提升效率，更破解市场痛点。针对中东客户偏好的大孔径果盘，设计师2小时即可调整参数出方案，较以往缩短2周；面对义乌市场“小批量、多批次”需求，3D打印使研发周期缩短70%、人力成本降低60%，成功承接意大利、西班牙等海外订单，个性产品占企业外贸单40%，德国客户定制的异形花瓶年销超百万美元。

生产端突破后，德化借力义乌打通出海通道。今年3月，泉州优品出海（义乌）工作组进驻，成员江双湖3个月走访梳理37家经销商信息，通过“走出去+请进来”，邀请义乌团队赴德化选品、组织陶瓷企业考察义乌，打破企业对“小单多批” 的抵触。今年5月底，中国白·德化瓷义乌优品选品中心开馆，20余家企业携数百件产品亮相，首日吸引 5000多万元意向订单，目前已有 25家企业入驻，促成近百万元新增采购。

“这是产业链的全球协同。”在江双湖看来，德化4000多家陶瓷企业形成产业集群，依托国家级中小企业特色产业集群提供技术支撑；义乌平台则匹配全球需求，整合仓储、物流、通关服务。