模具，被誉为“工业之母”，是机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科的综合性系统工程，在人类工业文明发展史上占据着不可替代的地位。新中国成立以来，中国模具行业不断发展，从简单的手工制作到如今的数字化、智能化制造，走过了波澜壮阔的75年发展历程。

新中国成立至1980年代初：

萌芽与起步阶段

新中国成立后，面对百废待兴的局面，国家开始重视工业基础建设，模具行业也迎来发展的春天。我国开始从苏联引进模具生产技术和管理经验，建立了最新一批模具生产厂家，为模具行业的崛起奠定基础。

受限于硬件设施和技术水平，这一时期的模具多为依赖于工人手工的打磨和切割的简单金属零部件和塑料制品，往往不能适应日益增长的生产需求。为了提升模具设计的精度和效率，1955年，原第一机械部在哈尔滨电机厂举办了首期模具设计短训班，同年天津市成立了国内首个专业模具厂电讯模具厂，北京模具厂也于次年成立。

伴随着我国提出一系列工业化计划，我国的模具结构向高效率、高寿命演变。为满足工业化对模具的大量需求，模具标准化工作应运而生，成型磨削和电加工技术也开始广泛应用于生产实践中。1958年起，国内主要城市纷纷建立了专业的模具制造厂。1962年，电器院工艺所制定了冷冲模零件标准与典型结构的标准，这些标准在1963年被原第一机械部批准并作为部标发布实施，标志着中国模具开启标准化。同年，原第一机械部在电器院成立了国内首个模具研究机构——模具研究室，专注于模具结构设计、新材料应用和行业情报搜集等工作。1973年，原第一机械部委托桂林电器所模具研究室牵头，联合六十余家工厂和高校共同编写了《模具手册》。1975年，中国首个定期出版的模具专业刊物《模具通讯》正式发行。

20世纪70年代末，工业化进程的加快和产业链的逐步完善，带动模具生产逐渐从军工领域向民用领域拓展。珠三角和长三角地区凭借其优越的地理位置和丰富的资源，成为模具生产的主要集聚地。同时，部分高校和科研机构也开始投入模具技术的研发，为行业提供了强有力的技术支撑。

1980年代初至20世纪末：

快速发展与规模化

随着改革开放的深入推进，中国模具行业迎来了重要的转型与调整时期。这一时期，中国模具制造企业开始引进国际先进生产设备和科学管理理念，并在学习西方先进国家的模具技术的基础上自行研制开发了一批适合中国国情的模具新钢种。此时，模具的产量及生产工艺均得到了较大幅度的提升，不仅国有模具企业得到较大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业也发展较快，行业开始进入了规模化、产业化的发展阶段。

技术提升方面，中国模具行业开始广泛采用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE）等一体化技术，同时大量引进数控机床技术。这些技术的融合应用，推动了模具设计从手工绘图向数字化、自动化的变革，极大提高了设计的精确性和生产效率。模具制造过程也逐步由手工机械操作转变为程序控制的自动化生产。模具材料的研究与开发同样取得了显著成就，为行业的持续发展提供支撑。

随着技术进步，模具行业开始重视专利申请。1979年，中国台湾的天美时公司（美国）申请的《连续铸造模具总成》成为第一个以中文形式出现的模具相关专利。1980年，中国台湾精模企业有限公司（现台湾精元电脑股份有限公司）申请了我国第一个模具专利《双色塑胶射出成形模具及装置》。1985年，随着中国第一部专利法实施，我国模具行业的专利申请开始正规化，促进企业技术成果的转化和应用。

这一时期，模具标准化工作亦取得一定进展。为适应我国工业发展和模具生产技术提升的需要，1983年，全国模具标准化技术委员会成立，负责模具国家与行业标准的体系研究与规划、标准化项目的立项评估与建议、标准制修订工作的组织与协调、标准技术内容及编写格式的审查与报批等工作。1984年，中国模具工业协会成立，进一步推动了模具行业的标准化进程。协会不仅在行业内推广标准化理念，还组织制定了多项模具国家标准和行业标准，为模具行业的规范化和现代化发展奠定了基础，同时为企业提供技术交流、培训、咨询等服务，加强了行业内部的合作与交流。

2000年至今：

转型升级与高质量发展

进入21世纪，中国居民的消费水平显著提高，推动了模具行业的更新换代。2001年，中国正式加入世界贸易组织（WTO），极大地促进了模具行业的国际化进程。关税壁垒的降低和市场准入条件的放宽促使我国模具企业开始大量引进国外先进技术和管理经验，加速产业升级。

为支持模具行业的发展，国家出台了一系列扶持政策。例如《国家火炬计划优先发展技术领域（2010年）》将精密模具及部分领域高端模具列为鼓励对象；《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2011年度）》涵盖了包括汽车覆盖件模具等与模具相关的产业。政策推动下，我国模具行业在2008年和2015年呈现两段爆发式增长趋势，市场规模从2017年的2937亿元增长至2023年的3589亿元，年均增长率显著，显示出强大的市场活力和增长潜力。

目前，我国模具行业已形成多元化的市场格局，产品种类丰富，应用领域广泛。按照成型材料和成型方法的不同，模具可分为金属模具、塑料模具、铸造模具、锻压模具等。其中，塑料模具市场占比最大，达到45%，冲压模具次之，占比37%。模具产品广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业，成为这些行业产业升级和技术进步的重要保障。特别是在汽车行业中，模具的作用尤为突出，汽车生产中95%以上的零部件需要依靠模具成型。

随着全球对可再生能源和环保的重视以及市场对个性多元产品的需求增加，我国模具行业正向智能化、绿色化、高端化方向迈进。物联网、大数据、人工智能等智能化技术的应用，提高了模具制造的生产效率和产品质量，降低生产成本。绿色化制造成为趋势，企业更加注重环保和可持续发展，采用环保材料，减少生产过程中的污染排放。同时，高端模具市场需求不断增长，推动企业加大技术研发投入，促进模具制造技术的创新和升级。

此外，我国模具行业的国际化程度在全球经济一体化的浪潮中不断提高。在“一带一路”倡议的推动下，模具企业将更加积极地开拓海外市场，参与国际竞争与合作。同时，国内模具企业继续加强技术创新和品牌建设，提升核心竞争力，为中国制造业的转型升级和高质量发展贡献力量。