今年8月,陆升(福建)集团有限公司(以下简称“陆升集团”)生产制造的1∶1等比例白瓷汽车造型雕塑斩获“最大的汽车造型陶瓷雕塑(有支撑)”吉尼斯世界纪录称号。
成功挑战吉尼斯世界纪录的背后,离不开陆升集团多年来在陶瓷行业里的探索与深耕。陆升集团已扎根德化29年,专注开发高端陶瓷制品,现有员工500多人,年产量达2500万件,产品远销60多个国家和地区。
如今,顺应数字化发展浪潮,陆升集团正开展一项全新的探索——与中国联通泉州市分公司携手打造5G+智慧工厂。基于中国联通“5G+云+网”的数字技术,将企业各类生产设备进行互联互通,构建面向“人、机、物、法、环”全要素的“5G+智慧工厂决策系统”,实现陶瓷生产过程的数字化、网络化和智能化。
□融媒体记者 魏晓芳 郑鸿隆 文/图
设备数据实时可查
排产周期高效便捷
陶瓷行业属于传统劳动密集型产业,不仅生产工艺复杂、路线长,且各工序之间缺乏连续性。长期以来,生产排产效率低、生产进度追踪难、信息流通性差、管理成本高等行业痛点一直掣肘企业发展。
5G+工业互联网的出现为陶瓷行业实现降本增效提质提供了新的实现途径。“我们不懂数字技术,也没有数字化人才,起初面对数字化转型,我们也遇到不敢转、不会转的问题。”陆升集团工厂总经理李耀明坦言。
为了打消企业对数字化转型的后顾之忧,中国联通(福建)工业互联网研究院专家组多次入企“问诊”,并为其量身定制5G+智慧工厂“三步走”的建设规划。目前,一期项目已投入使用,主要包括5G+工业数采及APS智能排产系统。
走进陆升集团的生产车间,通过入口处的数字看板,设备运行状态、开机率、日产量等数据便可一目了然;在自动生产线上,滚压成型机、窑炉等生产设备加装了智能传感器,实时采集设备关键参数,并通过联通5G专网传输至后台管理平台。
如果说,5G+工业数采打通生产的“数据孤岛”难题,那么,APS智能排产系统(高级计划与排程系统)则在产能提升上发挥着关键作用。
生产车间里有多条板烧窑,每条窑炉有60台窑车。此前,生产计划员手工编排一条窑炉的窑车单,每天至少要花6个小时。如今,应用APS智能排产系统后,极大改善了排产效率,排产时间甚至可以缩短至几分钟。
中国联通德化分公司总经理康良晖介绍,APS智能排产系统是在充分考虑关键设备的运行安排情况下,按照订单交付和生产周期,以釉烧窑炉为关键的产能拉动点,向前拉动上釉、印花、素烧、成型等工序的日生产计划,实现均衡化生产,使产能最大化。
解决行业质检难点
助力企业降本增效
“你看,这里就有一个小污点,这就是瑕疵品。”在车间选瓷生产线上,质检工人经过敲、听、看等多个步骤,对陶瓷形状、颜色、光泽度等方面进行质检。据介绍,目前在陶瓷行业里,质检环节主要依靠人工,但工人由于长时间盯着瓷器,容易导致用眼疲劳,从而影响质检的效率与质量。
作为陶瓷产品质量的“守门员”,质检环节的数智化检测应用一直是困扰行业发展的难点。“因为陶瓷表面的釉质层在光照下会产生不同角度的镜面反射,直接影响到检测设备对瑕疵位置识别的准确性。”李耀明解释道。
为了解决这一问题,中国联通针对性地开发陶瓷餐具外观缺陷AI(人工智能)视觉检测系统,该系统由视觉成像系统、AI算法中心、步进式运动平台、用户交互系统组成,能检测出陶瓷餐具各表面及不同部位的多个缺陷。
“据测算,AI缺陷判定速度较人工提升5倍,漏选率减少90%以上,选瓷人工成本减少80%以上。”康良晖表示,近期,这位“AI质检师”即将入驻陆升集团的生产车间,在助力企业实现降本增效的同时,也为行业树立了陶瓷智能制造转型升级的标杆。
如今,困扰陆升集团发展的“烦恼”正在被数智化技术一一化解。据统计,5G+智慧工厂一期项目投入使用后,企业的产线利用率提高了15%,产能提高了10%,库存周转率提高了20%,客户投诉率下降了20%。
李耀明表示,陆升集团计划用三年时间打造5G+智慧工厂,目前已进入二期项目的建设,AGV无人叉车、BI商业智能系统等场景将陆续上线,三期项目中将着力打造“陆升智能生产管理平台”,通过“智慧大脑”实时监控生产流程,从而实现实时在线优化、生产管理精细化和智能决策科学化水平。