不久前，泉工砌块成型装备数智化智能工厂入榜“2026年度先进级智能工厂项目”。在迈向新型工业化的征程中，“数字化”不再是选择题，而是关乎生存与竞争力的必答题。这些年，福建泉工股份有限公司（以下简称泉工）保持着平稳的发展态势，海外业务逐年攀升。支撑这一韧性的并非偶然，十余年夯实数字化转型根基是其中的重要一环。这场从管理逻辑到生产方式的深层变革，也是新型工业化发展的题中之意。 □融媒体记者 黄文珍 游怡冰 通讯员 黄伟滨

生产进度实时看

扫码报工精简人员

走进泉工生产车间，40—50英寸大屏和机加工位旁20—30英寸平板随处可见，车间内的纸质“单据”已所剩无几。这些装载着MES系统（生产制造执行系统）的可视化看板正实时跳动着数据信息，生产计划由系统直接下达工位。工人开工、完工只需扫码报工；图纸依据查看权限随工单自动开闭。这是泉工自主研发的MES系统带来的日常工作场景。

“车间内，这些可视化看板数量达近百个。”泉工数字化与商业智能部经理张沧海告诉记者，在上线MES系统前，车间内只能靠纸质单据流转，计划员电脑排产，车间主任手写工单派发，工人完工后手记单据，一周汇总一次。“管理者想知道订单进度，只能挨个跑车间。图纸下发回收也很繁琐，容易丢失。”

在张沧海看来，数字化转型本质上是向管理要效率、向流程要利润。2012年是泉工启动数字化转型的起点。这一年，该企业上线ERP（企业资源规划）系统，引入设计研发管理系统，完成二维图纸向全三维设计的“转身”。2018年，泉工聘请财务咨询公司优化管理流程；2021年扩充IT部门编制，引入精益生产管理咨询，数字化转型进入集中爆发期。

“MES系统上线后，生产流程全流程实时可视化。用于收集纸质单据的车间助理岗位取消，薪资统计岗位人员精简，图纸管理人力被彻底解放。”他告诉记者，公司还配套了奖惩制度，推动员工改变工作习惯，适应数字化转型带来的工作方式的转变。“这些系统简单易操作，员工上手很快。”

据悉，随着MES系统落地应用，企业综合效益一目了然：在线报工次数超10万次/年；自动生成数据超30万行/年；节约人工工时超3000小时/年；生产数据及时率提升至100%，准确率提升至99% ；生产计划准确率提升15%，产能利用率提升5%。

设备故障云端解

远程运维提效八成

如果说MES系统解决了“内部生产怎么管”，那么远程运维平台则解决了“设备卖出后怎么办”。

“我们的产品都是定制化的，过去产品出现售后问题，公司需要派出工程师前往处理，这一来一回不仅耽误客户生产，也推高了企业售后成本。”张沧海说，随着公司产品覆盖的领域越来越广，借力数字化提升服务效率势在必行。“2016年，泉工智能装备云服务平台落地建成。”

在中控室内，记者看到一块数字化大屏正实时显示着客户设备的运营情况。据介绍，该平台运营云技术、数据协议通信技术、移动互联网技术、装备建模等技术实时采集设备运行数据与用户使用习惯数据，实现在线监测、远程升级、远程故障预测与诊断等功能。“工程师远程查看波形数据，可实现简单故障的调试修复；还可精准定位设备问题，远程指导用户更换配件等。”张沧海告诉记者。

“平台带来的成效显而易见。”张沧海说，平均故障解决时长由15天下降至3天，售后服务效率提升超80%；节约售后维护成本超50%；一年砖机销售台数增加超20%；通过数据挖掘进行设备优化升级，产量提高8%，成品率提高3%，能耗降低5%，装备故障率降低10%，装备寿命延长15%。

“数字化转型永远在路上。”张沧海说，今年公司重点推进计划排程数字化项目，进一步优化生产流程，提升计划准交率、产能利用率。在他看来，数字化没有一招制胜的捷径，那些愿意在管理深度挖潜、在数据底层筑基的企业，才能在变革中站得更稳。